FMEA Harmonisierung AIAG & VDA – Seminar | Schulung

Inhalte:
  • FMEA Grundlagen, Aufbau und Ziel
  • Anwendungsbereiche System, Produkt, Prozess
  • Interdisziplinares Team
  • NEU: Änderungen der FMEA-harmonisierten VDA | AIAG
  • NEU: Schritt 1: Betrachtungsumfang (Scoping)
  • Schritt 2: Strukturanalyse
  • Schritt 3: Funktionsanalyse
  • Schritt 4: Fehleranalyse
  • Schritt 5: Risikoanalyse
  • Schritt 6: Optimierung
  • NEU: Schritt 7: Dokumentation der Ergebnisse
  • NEU: VDA | AIAG Bewertungskatalog
  • NEU: K-Spalte nur noch in der Prozess-FMEA
  • NEU: Aufgabenpriorität [AP]
  • Softwareeinsatz und Softwarelösungen
  • Seminar inkl. FMEA EXCEL Tool
  • Praxis Workshops
Seminardauer:

2 Tage

Ihr Nutzen:

Durch richtige Anwendung der FMEA werden potentielle Fehler in der Produkt- und Prozessentwicklung erkannt. In diesem 2-tägigen Seminar lernen Sie die professionelle Nutzung der harmonisierten VDA | AIAG FMEA-Methode. Stabile Qualität bei kürzeren Entwicklungszeiten bieten zu können, ist ein wichtiger Erfolgsfaktor. Die FMEA hilft effektiv und branchenübergreifend.

Preis:

840,00 Euro pro Teilnehmer (zzgl. MwSt.)
Teilnehmerunterlagen sowie Verpflegung (Getränke, Kaffeepausen und Mittagessen) im 4* Seminarhotel inklusive.

Abschluss:

Qualifizierte Teilnahmebescheinigung

Seminartermine:
  • 16.-17.09.2019 in Regensburg
  • 13.-14.11.2019 in Nürnberg
  • 16.-17.12.2019 in München
  • 17.-18.02.2020 in Regensburg
  • 06.-07.04.2020 in München
  • 15.-16.06.2020 in Nürnberg

Künftig werden Design-FMEA und Prozess-FMEA in 7 Schritten durchgeführt.

Was ist eine FMEA?

Definition

Die Abkürzung FMEA steht für „Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse “. Diese Methode ist in dem amerikanischen automotive AIAG Standard beschrieben wie auch in der deutschen VDA Band 6.4 FMEA. Ab April 2018 ist die Harmonisierung der beiden Standards geplant.

Anwendungsbereich

Diese Risikoanalysemethode wird in der Produkt- und Prozessentwicklung eingesetzt. Es werden hierbei potentielle Fehler, Folgen und Ursachen analysiert. Auf dieser Basis findet eine Risikobewertung statt. Dafür werden die Kriterien Fehlerbedeutung, Fehlerauftreten und mögliche Fehlerentdeckung genutzt, Maßnahmen zur Risikoreduzierung abgeleitet und die Wirksamkeit bewertet. Die FMEA wird in einer Vielzahl von Branchen angewendet z.B. in der Luft- und Raumfahrt, in der Kerntechnik und in der Automobilindustrie.

Grundlagen & Aufbau

  • System-FMEA
    Risikoanalyse für Produktkonzepte
  • Konstruktions-FMEA
    Risikoanalysen für Produkte
  • Prozess-FMEA
    Risikoanalyse für Prozesse

Vorteile

  • Kosten reduzieren für Fehlerbeseitigung
  • Image-Schutz des Unternehmens
  • Entlastung im Produkthaftungsfall
  • Förderung der Kommunikation im Unternehmen
  • Förderung der Kommunikation mit Lieferanten und Kunden
  • Risikomanagement im Unternehmen
  • Aufbau einer Wissensbasis für Produkte und Prozess

Schritte zur erfolgreichen Anwendung

  • Methodenkenntnisse aufbauen
  • Vorbereitung des FMEA-Inputs
  • Zusammenstellung des FMEA-Teams
  • Schritt 1: Scoping
  • Schritt 2: Strukturanalyse
  • Schritt 3: Funktionsanalyse
  • Schritt 4: Fehleranalyse
  • Schritt 5: Maßnahmenanalyse und Risikobewertung
  • Schritt 6: Optimierung
  • Schritt 7: Kontinuierliche Pflege der FMEA

Was sind die wichtigsten Änderungen der Harmonisierten AIAG VDA FMEA?

Sieben FMEA Schritte [statt bisher fünf beim VDA]

  • Entfall der RPZ, dafür Aufgabenpriorität [AP] (Hoch – Mittel – Niedrig)
  • Vereinheitlichte FMEA-Formblätter
  • Entfall von Besonderen Merkmalen in der D-FMEA
  • Neue Bewertungskataloge
  • FMEA MSR (Monitoring und Systemreaktion)

Dieser harmonisierte FMEA Standard soll bereits für neue Projekte angewendet werden! 

1. Schritt: Planung und Vorbereitung (NEU)

Der Betrachtungsumfang beinhaltet die Planung und Vorbereitung der FMEA:

  • Projektplan und Projektbeschreibung, z.B. Terminplan und FMEA-Team
  • Ermittlung relevanter vorhandener Erkenntnisse (Lessons Learned)
  • Definition und Auswahl des Analyseumfangs

2. Schritt: Strukturanalyse 

3. Schritt: Funktionsanalyse

4. Schritt: Fehleranalyse

5. Schritt: Risikoanalyse (ÄNDERUNG)

Der Zweck der Risikoanalyse ist die Erkennung von Risiken durch Bewertung von Bedeutung, Auftreten und Entdeckung.

Hierzu wurden harmonisierte Bewertungskataloge für Design und Prozess FMEA erarbeitet. Das Risiko wird in der neuen Form als Aufgabenpriorität (Hoch – Mittel – Niedrig) dargestellt, welche sich zum Beispiel aus der Bedeutung und der Auftretenswahrscheinlichkeit ergibt. Die bisherige Risikoprioritätszahl entfällt.

6. Schritt: Optimierung

7. Schritt: Dokumentation der Ergebnisse (NEU)

Die FMEA Ergebnisse werden in geeigneter Form dokumentiert und den internen Kunden bzw. externen Kunden zur Verfügung gestellt.

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