Automotive Core Tools – Seminar | Schulung

Inhalte:
  • Grundbegriffe und Ziele
  • Die Phasen der Produktentstehung
  • Einbindung von Lieferanten
  • APQP – Vorausschauende Qualitätsplanung
  • D – FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse
  • P – FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse
  • MSA – Messsystemanalyse und Prüfprozesseignung
  • PPAP – Produktionsprozess- und Produktfreigabe
  • POKA YOKE – Fehlervermeidung
  • Control Plan – richtig anwenden
  • SPC – Statistische Prozessregelung
  • 8D-Methode – Problemlösungsmethode
  • Praxis Workshops
Seminardauer:

2 Tage

Ihr Nutzen:

Dieses 2-tägige Seminar gibt Ihnen einen Überblick und vermittelt den Gesamtzusammenhang der wichtigsten Core Tools in der Automobilindustrie. Um eine problemlose Belieferung der Kunden in der Lieferkette zu gewährleisten, bedarf es einer professionellen Planung vor Serienstart. Dazu hat die Automobilindustrie als Planungsinstrumente die Automotive Core Tools etabliert.

Preis:

720,00 Euro pro Teilnehmer (zzgl. MwSt.)
Teilnehmerunterlagen sowie Verpflegung (Getränke, Kaffeepausen und Mittagessen) im 4* Seminarhotel inklusive.

Abschluss:

Qualifizierte Teilnahmebescheinigung

Seminartermine:
  • 17.-18.09.2018 in München
  • 19.-20.11.2018 in Nürnberg
  • 18.-19.02.2019 in Regensburg
  • 20.-21.05.2019 in Nürnberg

Was sind Automotive Core Tools?

Definition

Der Begriff Automotive Core Tools steht für eine Gruppe ausgewählter Qualitätsmethoden und -Werkzeuge. Diese QM Werkzeuge sind in dem amerikanischen automotive AIAG Standard wie, auch in der deutschen VDA beschrieben.

Anwendungsbereich

Diese Qualitätsmethoden und Qualitätswerkzeuge werden in der Produkt- und Prozessentwicklung wie auch in der Serienproduktion eingesetzt. Die Core Tools werden in der  automotive Welt gefordert, findet aber auch in anderen Brachen Anwendung.

Grundlagen & Aufbau

  • APQP
    Projektmanagement durch „Advanced Product Quality Planning“
  • FMEA
    Risikoanalyse durch „Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse“
  • MSA
    Prüfmittelfähigkeit ermitteln durch die „Messmittelsystemanalyse“
  • PPAP / PPF
    Erstbemusterung durch „ Production Part Approval Process“ bzw. Produktionsprozess­ und Produktfreigabe gemäß VDA 2
  • SPC
    Statistische Prozessregelung durch „ Statistical Process Control“
  • 8D Methode
    Problemlösungsmethode bei Reklamationen

Vorteile

  • Kosten reduzieren für Fehlerbeseitigung
  • Image-Schutz des Unternehmens
  • Entlastung im Produkthaftungsfall
  • Förderung der Kommunikation im Unternehmen
  • Förderung der Kommunikation mit Lieferanten und Kunden
  • Risikomanagement im Unternehmen
  • Aufbau einer Wissensbasis für Produkte und Prozess

Schritte zur erfolgreichen Anwendung

  • Unterstützung durch das TOP Management
  • Methodenkenntnisse aufbauen
  • Eigene Unternehmensanforderungen berücksichtigen
  • Implementierung im Projektmanagement und der Produktion
  • Anwendung im Projektmanagement und der Produktion