Die Abkürzung FMEA steht für „Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse “und wird zur Risikoermittlung bei Produkten und Prozessen angewendet. Diese Methode ist in dem amerikanischen automotive AIAG Standard beschrieben wie auch in der deutschen VDA Band 6.4 FMEA.
Seit Ende November 2017 liegt der „AIAG VDA Gelbband“ zum harmonierten FMEA Standard vor. Der finale gültige Standard (Rot-Blau-Band) wurde nun im Juni 2019 veröffentlicht!
Grund für die Vereinheitlichung waren unterschiedliche Standards. zum Beispiel in der Bewertung und den Formblättern, was zu Doppelarbeit und Verwirrung beigetragen hat.
Was sind die wichtigsten Änderungen der harmonisierten AIAG VDA FMEA?
- Sieben FMEA Schritte (statt bisher fünf beim VDA)
- Entfall der RPZ, dafür Aufgabenpriorität (Risikomatrix)
- Vereinheitlichtes FMEA-Formblatt
- Neue Bewertungskataloge
Die 7 Schritte zur Design-und Prozess-FMEA:
- Schritt: Planung und Vorbereitung (NEU)
Der Betrachtungsumfang beinhaltet die Planung und Vorbereitung der FMEA:
- Projektplan und Projektbeschreibung, z.B. Terminplan und FMEA-Team
- Ermittlung relevanter vorhandener Erkenntnisse (Lessons Learned)
- Definition und Auswahl des Analyseumfangs
- Schritt: Strukturanalyse
Ermittlung der relevanten Strukturelemente. Dies sind bei einer Design FMEA die Komponentenstruktur, bei einer Prozess FMEA die Prozessstruktur. Eine Methode zur Visualisierung ist zum Beispiel der Strukturbaum. Darauf basierend erfolgt die Analyse von Beziehungen, Schnittstellen, Interaktionen.
- Schritt: Funktionsanalyse
In der Funktionsanalyse werden Anforderungen / Spezifikationen (Funktionen) den entsprechenden Strukturen zugeordnet. Durch die logische Verbindung der Funktionen werden Funktionsnetzte generiert, welche Wechselwirkungen aufzeigen. Dies ist die Grundlage für die Fehleranalyse.
- Schritt: Fehleranalyse
In der Fehleranalyse werden Fehlerfolgen, Fehlerarten und Fehlerursachen identifiziert und ihre Beziehung für eine Risikobewertung hergestellt. Durch die logische Verbindung der Fehler werden Fehlernetzte generiert, welche Wechselwirkungen aufzeigen. Dies ist die Grundlage zur Risikoanalyse.
- Schritt: Risikoanalyse (ÄNDERUNG)
Der Zweck der Risikoanalyse ist die Erkennung von Risiken durch Bewertung von Bedeutung, Auftreten und Entdeckung. Hierzu wurden harmonisierte Bewertungskataloge für Design und Prozess FMEA erarbeitet. Das Risiko wird in der neuen Form als Aufgabenpriorität (Hoch – Mittel – Niedrig) dargestellt, welche sich zum Beispiel aus der Bedeutung und der Auftretenswahrscheinlichkeit ergibt. Die bisherige Risikoprioritätszahl entfällt.
- Schritt: Optimierung
Maßnahmen zur Risikoreduzierung werden definiert. Vereinbarte Maßnahmen werden überwacht und nach der Umsetzung deren Wirksamkeit bewerte.
- Schritt: Dokumentation der Ergebnisse (NEU)
Die FMEA Ergebnisse werden in geeigneter Form dokumentiert und den internen Kunden bzw. externen Kunden zur Verfügung gestellt.
smart quality solution bietet ab September 2019 FMEA Schulungen zum harmonisierten AIAG VDA FMEA an.
LINK FMEA Seminartermine:
Seminartermine FMEA VDA | AIAG update Seminar
1-tägiges Seminar:
- 02.2020 in Nürnberg
- 05.2020 in Regensburg
- 07.2020 in München
Seminartermine FMEA VDA | AIAG Grundlagentraining
2-tägiges Seminar:
- 06.10.2020 in München
- 08.12. 2020 in Nürnberg
APIS-Software
Excel FMEA Lösung
